Als Systemanbieter für den gesamten elektrischen Antriebsstrang nimmt Volkswagen alle zentralen Komponenten in die eigene Hand. Für die Entwicklung des Pulswechselrichters als Leistung und Effizenz bestimmende Komponente im elektrischen Antriebssystem wird am Volkswagen Group Components Werk Kassel eigens ein Kompetenz-Center Leistungselektronik errichtet. Die Eröffnung fand im Rahmen des diesjährigen Standortsymposiums statt, bei dem sich Konzernvorstand und Konzernbetriebsrat über den aktuellen Stand der Transformationsaktivitäten, Produkt- und Prozessinnovationen sowie Digitalisierungs- und Transformationsthemen informierten.
Thomas Schmall, Konzernvorstand Technik und CEO der Volkswagen Group Components sagte: „Als Systemanbieter für den elektrischen Antriebsstrang nehmen wir die zentralen Komponenten selbst in die Hand. Kassel spielt als konzernweites E-Motoren-Zentrum dabei eine Schlüsselrolle. Der Standort befasst sich schon seit über zehn Jahren mit der Entwicklung und Fertigung von E-Antrieben und baut sein Know-how mit dem neuen Kompetenz-Center für Leistungselektronik jetzt weiter aus. Kassel ist ein starkes Beispiel für die wettbewerbsfähige und erfolgreiche Transformation hin zur E-Mobilität“.
„Wir transformieren den Standort Kassel vom größten Getriebewerk Europas zum Zentrum für Elektromotoren. Damit folgen wir der strategischen Ausrichtung unseres Konzerns auf dem Weg Richtung vollelektrischer und softwareorientierter Mobilität. Damit ändert sich sukzessiv auch das Portfolio des Standorts. Hin zu E-Motoren und E-Komponenten wie Pulswechselrichtern. Diese konsequente Transformation des Standortes gehen und gestalten wir gemeinsam mit der Belegschaft. Daher laufen unsere Qualifizierungsmaßnahmen für unsere Kolleginnen und Kollegen in Kassel auf Hochtouren. “sagte Personalvorstand Gunnar Kilian.
Daniela Cavallo, Konzern- und Gesamtbetriebsratsvorsitzende, sagte: „Seit jeher beweist die Belegschaft in Kassel, dass die hier gefertigten Produkte zum Benchmark zählen. Diese Stärke zeigen die Kolleginnen und Kollegen auch in der Transformation: Schon früh legten sie die entscheidenden Weichen, die eine Entwicklung des Standorts zum Leitwerk für elektrische Antriebe erst ermöglichen. Know-how-Erhalt durch Eigenfertigung ist dabei ein wesentlicher Erfolgsfaktor, der auch zukünftig fokussiert werden muss. Innovations-Mut und die konsequente Zukunftsausrichtung erlebte ich auch während des Rundgangs. Projekte und Themen wurden von den Vortragenden mit hoher Kompetenz und viel Leidenschaft vertreten. Auch das macht den Standort zu einem Leuchtturm der Transformation im gesamten Unternehmen.“
Jörg Fenstermann, Werkleiter Volkswagen Group Components Standort in Kassel sagte: „Das Vertrauen des Vorstands ist für uns ein Ansporn, uns weiterzuentwickeln und unsere Kompetenzen gemeinsam zu nutzen, unsere Rolle als Systemanbieter für e-Motoren im Konzern zu festigen. Der Pulswechselrichter ist ein wichtiger Bestandteil unserer Elektrofahrzeuge und damit Kernkompetenz. Wir sind davon überzeugt, dass diese Technologie der Schlüssel zur Zukunft der Mobilität ist. Mit der Gründung des Kompetenz-Centers Leistungselektronik und der Entwicklung von CARIAD am Standort setzen wir ein starkes Signal für die Zukunft. Denn letztendlich sind es die Menschen mit ihren Fähigkeiten und die gemeinsame Standort-Strategie von Betriebsrat und Management, die die Grundlage für unseren Erfolg bilden."
Betriebsratsvorsitzender Carsten Büchling: „In der Transformation vom Automobilkonzern zum Mobilitätsanbieter bilden Beschäftigungssicherung, Wirtschaftlichkeit und Umweltschutz gleichrangige Ziele. Genau das wurde auch bei vielen präsentierten Produkten und Projekten des heutigen Standortsymposiums deutlich: Der Mensch steht im Mittelpunkt der Transformation, neue innovative Produkte und ressourcenschonende sowie umweltbewusste Fertigungsverfahren werden gemeinsam ermöglicht. Die Belegschaft am Standort hat wieder einmal gezeigt, was sie leisten kann! Sie hat mit der Bereitschaft, neue zukunftsweisende Produkte zu fertigen, die zur langfristigen Beschäftigungssicherung beitragen, überzeugt.”
Mehr Power für den MEB: Der E-Antrieb APP550
Als leistungsgesteigerte Motorvariante des MEB wird der APP550 („MEB Performance“) künftig verschiedene E-Modelle des Konzerns mit bis zu 210 kW Leistung und einem Drehmoment von bis zu 550 Nm antreiben. Seit gut einem Jahr entsteht in der Fertigungshalle 1 die Montage für den neuen Antrieb. Derzeit werden die ersten Vorserienantriebe, die sogenannte 0-Serie, produziert. Dabei werden Rotor und Stator eigenständig Inhouse gefertigt. Produktionsstart ist bereits für diesen Mai geplant, bis Ende des Jahres soll das Volumen dann auf rund 1.500 Einheiten pro Tag gesteigert werden.
Auslauf der Abgasanlagenfertigung, Transformation in Aktivkomponenten für E-Antriebe
Das Werk Kassel bereitet sich konsequent auf das absehbare Ende des Verbrennungsmotor vor und treibt den Wandel zur E-Mobilität weiter voran. So wird die Produktion von Abgasanlagen am Standort Kassel perspektivisch eingestellt. Um die Fähigkeiten und das Know-how der Mitarbeiter weiter zu nutzen, werden sie in die Produktion von Aktivkomponenten wie die Montage von Rotor und Stator qualifiziert. Volkswagen setzt damit ein klares Signal für eine zukunftsfähige und nachhaltige Ausrichtung des Unternehmens.
Großguss: Neue Technologie ermöglicht Fertigung komplexer Bauteile in einem Stück
Mit der Großguss-Technologie demonstriert Volkswagen Kassel seine Fähigkeiten, auch in Zeiten des Wandels innovative Technologien zu entwickeln und effizient in der Produktion umzusetzen. Mit dem Großguss eines Vorderwagens für Elektrofahrzeuge der ID-Familie hat die Gießerei einen neuen Meilenstein in der Produktion erreicht. Der Vorderwagen wurde mithilfe modernster Gießtechnologie hergestellt und ist ein wichtiger Bestandteil eines neuen Sicherheitskonzepts von Elektroautos, der in Zukunft in zahlreichen Volkswagen-Modellen zum Einsatz kommen kann. Es geht vor allem darum, zu erproben, ob die Vorteile von Großguss auch in Crashbereichen genutzt werden können. Der Großguss erfolgte in Europas größter Leichtmetallgießerei in Kassel, die seit vielen Jahren für hohe Kompetenz in der Gießereiwelt bekannt ist. Die Produktion des Vorderwagens wurde unter Einhaltung höchster Qualitätsstandards und strenger Umweltauflagen durchgeführt.
Mit diesem erfolgreichen Großguss unterstreicht Volkswagen einmal mehr seine Vorreiterrolle in der Automobilindustrie und sein Engagement für eine nachhaltige Mobilität. „Wir sind stolz darauf, Teil dieses Wandels zu sein und freuen uns darauf, Ihnen in naher Zukunft weitere innovative Technologien und Produkte präsentieren zu können“, sagte Gießereileiter Mirco Wöllenstein.
Warmumformungsanlagen laufen auf Hochtouren
Die Warmumformung ist ein Prozess, bei dem Metall bei hohen Temperaturen geformt wird, um komplexe geometrische Formen zu erreichen. Dieser Schritt ist besonders wichtig bei der Fertigung von hochwertigen Automobilteilen wie beispielsweise Karosserieteilen. Die Auslastung der Warmumformungsanlagen ist entscheidend für die Effizienz und Produktivität in der Fertigung und hat einen direkten Einfluss auf die Qualität und den Preis der produzierten Teile.
Volkswagen hat in den letzten Jahren erhebliche Investitionen in die Modernisierung und Automatisierung seiner Produktionsanlagen getätigt, einschließlich der Warmumformung. Diese Investitionen haben zu einer deutlichen Verbesserung der Auslastung geführt. Das Unternehmen hat seine Produktionsprozesse optimiert und die Wartung und Instandhaltung der Anlagen verbessert, um Ausfallzeiten zu minimieren und eine kontinuierliche Produktion sicherzustellen.