Thomas Schmall, Konzernvorstand Group Technology und Vorstandsvorsitzender der Volkswagen Group Components: „Wir treiben die Transformation unserer Standorte schnell und konsequent voran. Braunschweig macht mit dem neuen Analysezentrum jetzt den nächsten Schritt auf dem Weg hin zum konzernweiten Kompetenzzentrum für Batteriesysteme. Wir wollen den Standort zu einem Schlüssellieferanten der E-Mobilität machen und ihn damit langfristig zukunftssicher aufstellen.“
In der ehemaligen Werkzeugbau-Halle werden im neuen Technologie- und Vorserien-Center Entwicklungsthemen wie Systemarchitektur, Reichweite, Sicherheit und Funktionalität adressiert, bevor es in die Serienproduktion und Massenfertigung geht. Eine wichtige Rolle spielen präzise Tests und Analysen, die bisher zum Großteil extern vergeben wurden und künftig verstärkt im eigenen Haus durchgeführt werden.
Künftig wird in Braunschweig alles simuliert, was eine Batterie im Extremfall im Fahrzeug aushalten können muss: Vom Überfahren eines Bordsteins über Dauerrütteltest bis hin zu unterschiedlichsten klimatischen Bedingungen über und unter Wasser. In der Powerhall 7 werden zunächst 30 indirekte und 30 direkte Mitarbeiter einen zukunftssicheren Arbeitsplatz haben.
Als weiteres Batteriethema des Standortsymposiums wurde die Entwicklung und Industrialisierung einer stark standardisierten Batterie präsentiert, die in Plug-in-Hybridfahrzeugen zum Einsatz kommt. Der Standort produziert bereits in Vorserie, der Serienstart ist für 2024 geplant.
Als Spezialist für Batterien, Fahrwerke und Lenkungen sind in Braunschweig wie an allen Komponenten-Standorten im harten Wettbewerb kontinuierliche ganzheitliche Kostenoptimierungen gefragt. Das Werk stellte zahlreiche Beispiele für gesteigerte Effizienz durch verbesserte Produktionsabläufe und neue Ideen vor. So wurden Innovationen beim Schweißen und geplante Patentanmeldungen für Werkzeugkonzepte vorgestellt, aber auch digitale Lösungen.
Wie der Einsatz von Künstlicher Intelligenz dabei hilft, Durchlaufzeiten deutlich zu optimieren, wurde am Beispiel der Fertigung der MEB-Lenkung demonstriert. Auch bei der geplanten SSP-Lenkung, die ein weiterer Schritt in Richtung autonomes Fahren ist, lassen sich damit deutliche Kostenvorteile heben.
Beim Thema Digitalisierung setzt Volkswagen Group Components Wolfsburg vor allem auf die Weiterentwicklung im direkten Bereich. Mit dem Einsatz von QR-Codes an den Anlagen wird direkt vor Ort Zugriff auf sämtliche maschinenrelevanten Daten gegeben.
Durch eine konsequente Wertstromoptimierung wird die Komplexität der Fertigungslinien reduziert und dadurch die Flexibilität erhöht. Sascha Schreiner, Werkleiter Fahrwerk Werk Wolfsburg: „Im globalen Wettbewerb gilt es auch für das Fahrwerk Wolfsburg, mit technologisch führenden Produkten zu überzeugen. Das wollen wir ebenfalls mit den Komponenten der künftigen SSP-Plattform erreichen. Gelingen wird es uns mit der engagierten Mannschaft, die mit viel Herzblut gemeinsam an den Zielen arbeitet.“
Martin Schmuck, Werkleiter Volkswagen Group Components Braunschweig, erklärte: „Braunschweig hört nicht auf, sich ständig zu optimieren, zu transformieren und weiterzuentwickeln. Das betrifft nicht nur die Batterie, sondern auch die Lenkung und die Fahrwerke. Für die Batterie fügen wir die Kompetenzen aus Produktion, Planung und Entwicklung zusammen. Für alle Komponenten aus Braunschweig gilt: Wir wollen technologisch und wirtschaftlich ein wichtiger Partner im Konzern sein ‒ im Einklang mit Wettbewerbsfähigkeit und Beschäftigungssicherung.“
Die Vorsitzende des Betriebsrats, Daniela Nowak, ergänzte: „Die heute gezeigten Innovationen sind ein wichtiger Beitrag zur Zukunftssicherung des Standortes. Die Powerhall 7 ist dabei ein wichtiger Meilenstein zur Weiterentwicklung des Standortes in Richtung Kompetenzzentrum für Batteriequalität und Batteriesystemfertigung.“